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Solución de problemas

troubleshooting Meheen minimiza el número de piezas móviles y utiliza sólo piezas e ingeniería de la más alta calidad, con el objetivo de producir máquinas envidiadas por su fiabilidad y consistencia. Sin embargo, la elaboración de cerveza y el envasado de bebidas son tareas complicadas con variables incalculables. Somos su socio en el envasado, por lo que queremos ayudarle a identificar los problemas potenciales, ya sea en la llenadora o en alguna etapa temprana del proceso, y ayudarle a resolverlos. Por favor visite nuestra sección de Preguntas Frecuentes como recurso inicial. Si surge un problema que no tenga pronta solución en las preguntas frecuentes, Meheen siempre está disponible para apoyarlo, así que llámenos o envíenos un correo electrónico.

Qué hacer y qué no hacer

faq Hemos abordado miles de preguntas a lo largo de los años y estas preguntas frecuentes son las más comunes. Eche un vistazo y mire si podemos responder a sus preguntas a continuación. Si no es así, no dude en ponerse en contacto con nosotros por teléfono o correo electrónico y responderemos sus preguntas lo antes posible.

Compresor de aire

  • Sí: utilice un compresor que pueda suministrar al menos 15 scf @ 90 psi y proporcione una presión constante de 100 + psi a la máquina en todo momento.
  • Sí: utilice un compresor con aceite en el cárter o una unidad de estilo industrial.
  • Sí: use una manguera de al menos 3/8″ de diámetro interior para los tramos de 50′ o menos.
  • Sí: Conecte la manguera directamente al tanque del compresor de aire en la mayoría de las instalaciones.
  • Sí: Es mejor proporcionar aire limpio y seco a la máquina embotelladora, especialmente en climas húmedos, y es una buena idea utilizar un secador de aire de tamaño adecuado. En términos generales, esta es una unidad grande capaz de circular 70 scf @ 90 psi.
  • No: utilice engrasadores, filtros u otros equipos que restrinjan el flujo de aire en el sistema.
  • No: utilice compresores sin aceite o compresores libres de aceite.

Tanque Brite

  • Sí: utilice un tanque de Brite o de dispensación que esté enfriado con glicol, aislado y diseñado para bebidas carbonatadas.
  • No: suministre glicol al tanque Brite que no esté bastante frío. 28 °F y temperaturas más frías del glicol utilizado para enfriar un tanque pueden causar ciclos de congelación y descongelación que dificultan el control de la formación de espuma en el producto. Recomendamos que la temperatura del glicol se fije en 30 °F para evitar este problema.
  • No: use tanques de una sola capa en una cámara fría si puede evitarlo. Esto simplemente no funciona bien y no proporcionará un producto en condiciones adecuadas de embotellado.
  • Sí: si tiene que llenar desde tanques de una sola capa en una cámara fría o productos calientes. El control de retardo de descarga en las máquinas de la serie «N» puede manejar muchas condiciones difíciles.
  • Sí: enfriar la bebida a 32-33 °F y carbonatarla adecuadamente.
  • No: llene los productos que son demasiado calientes para ser empacados, en general 36 °F- 38 °F es marginal en el mejor de los casos y por encima de 40 °F no empaque a menos que se trate de productos de condiciones de botella que normalmente se llenarían cerca de la temperatura ambiente.
  • Sí: use sólo el tipo de manguera que se suministró originalmente con la máquina embotelladora para conectar entre el tanque Brite y la llenadora.
  • Sí: mantenga la manguera entre el tanque Brite y la llenadora tan corta como sea posible y aíslela. Los segmentos de aislamiento de tuberías de celda cerrada con la división lateral hacia abajo funcionan bien para este propósito.

Suministro de CO2

  • Sí: utilice una fuente de suministro de CO2 separada para el llenado y dispensado desde el tanque Brite. Esta fuente puede ser CO2 a granel o tanques individuales.
  • Sí: ajuste las presiones de CO2 de acuerdo con las instrucciones de su manual.
  • Sí: retire las válvulas de descarga de los reguladores si se determina que son la causa de repetidas fallas de contrapresión. Consulte su manual para conocer los procedimientos y pruebas adecuados para determinar la causa de las fallas de contrapresión.
  • No: intente operar la máquina embotelladora y el tanque Brite desde la misma fuente de CO2.

Embotellado

  • Sí: enjuague las botellas con agua estéril antes de llenarlas.
  • No: utilice químicos desinfectantes fuertes en su enjuagadora de botellas.
  • Sí: mantenga la manguera desde el tanque Brite hasta la llenadora lo más corta posible y aíslela para mantener la bebida lo más fría posible.
  • Sí: enfríe la bebida hasta 32 °F sin congelarla en el tanque Brite.
  • Sí: empuje la bebida en el tanque Brite a 1-2 psi por encima de la presión de equilibrio de la bebida carbonatada.
  • No: coloque ningún tipo de bomba o filtro entre el tanque Brite y la llenadora.
  • Sí: use la manguera de bebidas de superficie interior lisa suministrada con su máquina embotelladora conectada directamente a la salida del tanque Brite.
  • No: utilice mangueras para cervecerías, conexiones múltiples o tamaños de mangueras más grandes.
  • No: extienda los respiraderos de las válvulas de descarga, de velocidad y depurador con mangueras más largas que 3″ y siempre mantenga los extremos de las mangueras abiertos a la atmósfera.

Preguntas Frecuentes

faq Hemos abordado miles de preguntas a lo largo de los años y estas preguntas frecuentes son las más comunes. Eche un vistazo y mire si podemos responder a sus preguntas a continuación. Si no es así, no dude en ponerse en contacto con nosotros por teléfono o correo electrónico y responderemos sus preguntas lo antes posible.

Las botellas se llenan de forma irregular durante el proceso de llenado

  1. Mueva la pajilla y la manguera de llenado desde el lugar donde ocurrió la falla y cambie a otro lugar en el bloque de llenado. Si el problema permanece en el mismo lugar en el bloque de llenado, ejecute una prueba de fugas y busque pequeñas fugas. Si no se detectan fugas, retire el bloque de llenado de la máquina y desmonte completamente el bloque de llenado y realice una limpieza minuciosa en busca de residuos que puedan haber causado el problema.
  2. Si el problema se movió con la pajilla y la manguera, el problema radica en el tubo de llenado, la manguera o el colector. En la mayoría de los casos se trata de un problema de nucleación en el que se forma una burbuja que reduce el flujo en esa ubicación. Esto puede ser causado por presiones de dosificación demasiado bajas para las condiciones del producto, sobre carbonatación, temperatura del producto demasiado caliente para el empaque o sistema de glicol demasiado frío causando inestabilidad de la carbonatación.
  3. Líquido en el sensor lateral de la botella o en la línea del sensor, causando problemas de contrapresión y detección de llenado incorrectos.

Espumado desigual después del levantamiento de los cabezales de llenado, lo que provoca un llenado desigual de las botellas después de la colocación de la tapa.

  1. El llenado desigual como se menciona anteriormente puede causar este problema.
  2. La presión baja no es correcta, lo que da como resultado un tiempo de elevación de los cabezales de llenado superior a la regla de 1 segundo.
  3. La presión del pulso de CO2 hacia la máquina es superior a 25 psi, lo que resulta en demasiada energía cuando se pulsa.
  4. Líquido en el tubo o sensor del sensor lateral de la botella, retardando la respuesta de la máquina a las botellas llenas y presiones de control incorrectas.

La válvula de llenado no se abre para verter el producto

Esto es una falla de contrapresión, lo que significa simplemente que la computadora no tenía la presión correcta en las botellas para comenzar a verter el producto.
  1. El suministro de CO2 no proporciona suficiente volumen a tiempo para que las botellas alcancen la presión adecuada.
  2. Las botellas suben a la presión, pero la presión no baja al nivel adecuado debido a una falla de la válvula de descarga o está bloqueada con residuos.
  3. Una fuga en el sistema que no permite que las botellas se presuricen adecuadamente.
  4. Diagnóstico de averías. Bajo condiciones normales de operación, la barra azul de CO2 en la pantalla debe ir 1 psi más alta que la barra amarilla de presión del producto rápidamente, entonces las válvulas de descarga se abren para purgar la presión justo por debajo de la presión del líquido para abrir la válvula de llenado.
  5. Si la barra azul se mueve lentamente o nunca supera la barra amarilla, el problema es la falta de CO2 o una fuga en el sistema.
    1. Realice una prueba de fugas para determinar si la máquina tiene una fuga. Si se detectan fugas, corrija el problema.
    2. Si no se detectan fugas, el problema es una falta de suministro de CO2, causada con mayor frecuencia por un sistema a granel recién llenado o por la válvula de cierre del regulador de CO2 que aloja un desconector de retorno. La válvula de cierre puede ser reemplazada por una conexión directa que en la mayoría de los casos resolverá este problema.

La rampa de tapas no se mantiene llena.

La mayoría de las veces esto es atribuible a la velocidad incorrecta del rotor de tapas que clasifica los nodos del imán. El clasificador de tapas debe girar dentro de la tolva para obtener las tapas en aproximadamente 1.5 segundos y debe tomar de 4 a 5 segundos para colocarlas en las rampas de tapas. Además, el rotador debe girar 450 grados de rotación en la tolva y 450 grados para colocar tapas en las rampas. Si las velocidades no son correctas, los ajustes deben hacerse ajustando los controles de velocidad para cada dirección de rotación.

No caen tapas o caen dos tapas

La mayoría de las veces esto resulta porque hay líquido en las rampas de tapas. Retire las tapas de las rampas y séquelas. NUNCA intente esterilizar o mojar las tapas antes de usarlas. Esto daña el barniz protector y hace que las tapas se atasquen.

El sistema de detección de botellas no detecta las botellas presentes aunque estén indexadas correctamente.

Asumiendo que los sensores de detección de botellas no han sido movidos, esto es causado con mayor frecuencia por una gota de líquido que entra en las mangueras del sensor o porque las mangueras rojas del sensor no están completamente enchufadas en la parte inferior del panel.

¿Cómo puedo anular el sistema de detección de botellas?

Vaya a la pantalla de operación manual y seleccione la pantalla de detección de botellas. En la parte superior central de la pantalla hay un botón rojo y negro que, al pulsarlo, se convierte en un teclado numérico. Escriba «3 1 2 4» en el teclado y presione «Enter». El botón se vuelve verde. No toque el botón verde, ya que esto volverá a encender el sistema. Pulse el botón «Reinicio» y «Menú Principal» para continuar trabajando con el sistema de detección de botellas anulado.

La detección automática de llenado de botellas utiliza el cambio

La detección automática de llenado de botellas utiliza el cambio en la presión de la línea de producto desde antes de que comience el flujo y justo después de que comience el flujo para determinar el número correcto de llenado necesario para detectar botellas llenas con vertidos oscuros (lo que significa que no hay escape de gas de la solución).
  1. La presión de dispensación no es adecuada para mantener el CO2 en solución para las condiciones del producto; el aumento de la presión puede ayudar.
  2. El producto está demasiado carbonatado; añadir presión al tanque de dispensación podría ayudar.
  3. El glicol está demasiado frío y el producto ha pasado por ciclos de congelación/descongelación. Cuando esto sucede, el producto no se puede envasar adecuadamente y no se debe embotellar. Ajuste el sistema de glicol a 30 °F para el siguiente lote.
  4. Hay líquido en el sensor lateral de la botella o en la línea del sensor. Limpie la línea y el sensor.
  5. Retire la línea del sensor lateral de la botella con la etiqueta «A» de la parte inferior del panel y anule manualmente la válvula de pulso para despejarla.
    1. Desenrosque el accesorio de la parte inferior del panel y enjuague el sensor usando una botella de escudero con agua limpia o alcohol, luego enrolle la esquina de una toalla de papel hasta un punto y asegúrese de que el sensor esté limpio y seco en su interior.
    2. Vuelva a ensamblar.
  6. Hay fugas en el sistema que causan cambios repentinos en la presión de la botella. Realice una prueba de fugas y corrija los componentes que presenten fugas.

Las botellas comienzan a moverse antes de que los cabezales de llenado estén completamente libres de las botellas

  1. La velocidad de indexación de las botellas es demasiado rápida, lo que también provocará que las botellas se atasquen debido al deslizamiento en las estaciones de llenado y tapado.
  2. No hay suficientes botellas llenas en la plataforma de salida para evitar que las botellas que se encuentran en la rampa de alimentación inclinada se deslicen por sí solas. Asegúrese de que las botellas llenas no se retiren de la plataforma de alimentación hasta después del punto de fijación de las patas al bastidor.
  3. La plataforma de salida ha sido rociada con lubricante de silicona. Elimine todo rastro de lubricación con silicona o voltee la cubierta.
  4. La presión o el volumen de aire que entra en la máquina es baja.

El tapado hace un ruido fuerte cuando tapa o no termina de tapar todo el tiempo.

Se trata de una falta de aire comprimido, ya sea de volumen o de presión, que se puede identificar observando el medidor en el regulador de aire montado en el soporte de la máquina. Nominalmente configurado a 95 psi en estado estático, los manómetros de presión de aire no deben caer por debajo de 80 psi en ningún momento durante la operación. Si la presión de aire cae por debajo de 80 psi, lo más probable es que la causa sea una restricción del flujo de aire, como accesorios de conexión rápida o equipos adicionales de preparación de aire, como secadores, filtros, reguladores, etc., que no fluyen suficiente aire.

El producto fluye hacia atrás momentáneamente en las mangueras de llenado después de que se abren las válvulas.

La presión en las botellas en el momento en que se abre la válvula de llenado es ligeramente superior a la del producto entrante.
  1. Hay líquido en el sensor lateral de la botella o en la línea del sensor que afecta la lectura de la presión en el ordenador.
  2. Producto sobre-carbonatado o inestable que se abre por la agitación de la apertura de la barra del sujetador, liberando gas del producto momentáneamente sobre-presurizando las botellas.
  3. El sensor de presión del producto está dañado resultando en una lectura de presión elevada del producto. Reemplace o calibre el sensor.